농심 구미공장 인공지능(AI) 기술 도입 신라면 1분 600개 생산

농심 구미공장

 

1. 신기술 도입

 

농심 구미공장은 1991년에 설립된 이래, 철저한 위생 관리와 신기술 도입으로 국내 대표 식품 공장으로 자리 잡았습니다. 외관은 시간이 지나면서 다소 낡았지만, 내부에서는 여전히 첨단 기술을 적용한 스마트팩토리로 운영되고 있습니다. 최근 김상훈 농심 구미공장 공장장이 소개한 바에 따르면, 구미공장은 농심의 다른 공장에서 사용하는 인공지능(AI) 기술을 도입해 공정에 활용하고 있으며, 새로운 기술의 테스트 공간으로도 사용되고 있다고 합니다.

 

 

구미공장은 봉지면 13종, 용기면 17종, 스낵류 10종, 수출용 제품 2종 등 총 42종의 다양한 식품을 생산하며 연간 8천억 원 규모의 제품을 국내외에 공급하고 있습니다. 특히 국내에서 소비되는 신라면의 75% 이상이 이곳에서 만들어집니다.

 

구미공장의 생산 공정 중에서도 AI 기술이 돋보이는 지점은 바로 철저한 위생 관리와 품질 관리 시스템입니다. AI 기술은 ▲위생 절차 준수 ▲면과 스프의 모양 검사 ▲포장 불량 검사 ▲제품 수량 부족 ▲소비기한 표시 검사 등 다섯 가지 주요 공정에 활용되며, 이를 통해 보다 엄격한 품질 기준을 유지하고 있습니다.

 

2. AI 기술

 

공장장은 “구미공장은 전사적자원관리(ERP), 제조실행시스템(MES), 제품 라이프 사이클 관리(PLM) 등을 기반으로 한 스마트팩토리로 운영되고 있으며, 원료 공급에서부터 최종 제품 출하에 이르기까지 자동화 시스템을 적용하여 안정성과 신뢰성을 확보하고 있다”고 설명했습니다. 구미공장의 고속라인 역시 AI 기술이 적용되어 생산 효율을 극대화했습니다.

 

1999년에 시작된 고속면 2라인을 포함해 현재 총 6개의 고속라인이 운영 중이며, 일반적인 저속라인에 비해 생산성이 약 두 배 이상 높습니다. 이 고속라인 덕분에 신라면의 경우 분당 600개, 하루 최대 360만 개까지 생산할 수 있습니다.

 

생산 공정은 8단계로 구성되어 있으며, 면이 만들어지는 전 과정은 놀랍게도 단 35분 만에 완료됩니다. 공정의 첫 단계는 주재료인 소맥분과 물을 혼합해 반죽을 만드는 것으로 시작됩니다. 이후 반죽을 얇게 밀어 면발을 만드는 '압연' 과정을 거쳐 꼬불꼬불한 모양의 면발로 재탄생합니다.

 

이렇게 만들어진 반죽은 익힌 후 일정한 크기로 잘라 금속 틀에 담아 기름에 튀기는 과정을 거치고, 튀김이 완료된 면발은 일정 온도로 식혀져 포장 라인으로 이동합니다. 포장 단계에서는 분말 스프, 후레이크 등의 부재료와 함께 포장됩니다. 이런 과정을 통해 구미공장에서는 하루 약 30만 박스, 연간 7천584만 박스의 라면을 생산하고 있습니다.

 

3. 수출 물량이 증가

 

구미공장은 주로 내수 시장에 제품을 공급하고 있지만, 최근 신라면의 수출 물량이 증가하면서 부산에 위치한 수출 전용 공장이 소화하지 못하는 일부 물량까지 생산하게 되었습니다. 이를 통해 구미공장은 국내외 시장의 수요를 보다 안정적으로 충족하고 있습니다.

 

공장장은 “총 8단계의 생산 공정을 거치지만 밀가루가 들어가 라면으로 나올 때까지의 시간이 불과 35분밖에 걸리지 않는다”며 “최근에는 용기면 라인에 로봇을 도입해 노동 강도를 낮추고 작업 환경을 개선했다”고 강조했습니다.

 

 

농심 구미공장은 자동화와 AI 기술을 도입한 스마트팩토리로서, 효율적인 생산과 엄격한 품질 관리를 통해 국내외 소비자들에게 신뢰받는 제품을 공급하고 있습니다.

 

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